Gdzie automatyzacja odbioru rolek i pakowania najbardziej odciąża produkcję folii stretch i wielowarstwowej

Wykonywanie operacji ręcznych na końcu instalacji do wytłaczania folii często doprowadza do wąskiego gardła technologicznego. Największe spowolnienia w produkcji folii stretch i wielowarstwowej powstają zazwyczaj nie przy samej ekstruzji, lecz na etapie odbioru oraz pakowania gotowych rolek. Maszyna główna pracuje w trybie ciągłym, narzucając wysokie tempo zrzutu materiału. Zbieranie nawojów przez operatorów wymaga dużego nakładu sił i sprzyja błędom wynikającym ze zmęczenia. Zastąpienie pracy manualnej odpowiednio skonfigurowanymi układami mechanicznymi odciąża personel. Odpowiednio zsynchronizowany odbiór rolek eliminuje wymuszone przestoje całej instalacji, co stabilizuje proces wytłaczania i poprawia jakość wyrobu.

Jak zsynchronizować transport wewnętrzny z rytmem wytłaczarki?

Transport wewnętrzny, bufory oraz stacje pakujące muszą bezwzględnie nadążać za prędkością pracy układu plastyfikującego. Brak płynnego odbioru gotowych nawojów z nawijarki prowadzi do kumulacji materiału w strefie zrzutu. Taka sytuacja wymusza zredukowanie prędkości wytłaczania, a w skrajnych przypadkach powoduje całkowite zatrzymanie maszyny. Zastosowanie transporterów rolkowych zapobiega blokowaniu strefy odbiorczej, przenosząc ciężkie nawoje bezpośrednio do sekcji buforującej.

Przemysłowe układy pakujące dzieli się na odrębne strefy operacyjne, z których każda realizuje ściśle określone zadanie. Pierwszy etap obejmuje przechwyt rolki z wałka nawijarki i weryfikację jej wagi. Następnie materiał trafia na taśmy buforowe, gdzie czeka na zgrupowanie w pakiety. Roboty paletyzujące pobierają gotowe zestawy i układają je na paletach w zaprogramowanych schematach. Taki podział ról sprawia, że chwilowy przestój na owijarce palet nie wstrzymuje pracy ekstrudera, ponieważ nadwyżka pomyślnie gromadzi się na torach buforowych.

Modułowa rozbudowa stacji pakujących a zmienność formatów

Wiele zakładów obawia się paraliżu hali podczas modernizacji końcowego odcinka produkcji. Dołączenie układów przenoszących do pracującej instalacji nie zawsze wymaga gruntownej przebudowy infrastruktury zakładowej. Ograniczona przestrzeń pozwala zazwyczaj zamontować modułowe transportery i kompaktowe stacje owijające. Zintegrowanie nowych modułów z nadrzędnym sterowaniem PLC umożliwia wymianę sygnałów z główną wytłaczarką, bez konieczności wymiany szaf sterowniczych. Pełna modernizacja automatyki bywa konieczna dopiero przy wdrażaniu scentralizowanych robotów obsługujących kilka maszyn jednocześnie.

Architektura systemu odbierającego musi uwzględniać specyfikę samego materiału i technologię jego wytwarzania. Linie do folii stretch pracujące w technologii wylewu (cast) wykorzystują zazwyczaj węższe rolki. Maszyny te charakteryzują się rzadszymi przezbrojeniami, generując duże partie ustandaryzowanego asortymentu. Instalacje rozdmuchowe (blown) do struktur wielowarstwowych wymagają znacznie częstszych zmian parametrów. Operatorzy wprowadzają tu szersze zakresy średnic, co wymusza stosowanie uniwersalnych chwytaków mechanicznych. Nowoczesne linie do automatyzacji procesów produkcyjnych płynnie łączą etap ciągłego wytłaczania z gospodarką magazynową. Wyrównanie tempa pakowania ze zmiennym asortymentem zapobiega przerwom organizacyjnym podczas zmiany zleceń produkcyjnych.

Redukcja uszkodzeń krawędzi nawojów i pomyłek magazynowych

Ręczne przenoszenie ważących kilkadziesiąt kilogramów rolek stwarza ogromne ryzyko uderzenia nawojem o elementy konstrukcyjne. Odkształcenie krawędzi dyskwalifikuje fragment folii u odbiorcy końcowego, prowadząc do zrywania się taśmy na maszynach owijających. Płynny przesuw na gumowanych rolkach i delikatny chwyt mechaniczny praktycznie eliminują usterki mechaniczne powstałe po stronie producenta. Zautomatyzowane ramię układające pozycjonuje rolki z dokładnością do milimetra, chroniąc delikatne warstwy zewnętrzne struktury wielowarstwowej.

Zastąpienie człowieka w powtarzalnych czynnościach rozwiązuje problem pomylonych etykiet lub błędnego przeliczenia sztuk na palecie. Zintegrowana waga automatycznie generuje naklejkę z kodem kreskowym, nakładając ją na gilzę w ułamku sekundy. Systemy te działają z taką samą skutecznością na początku, jak i w ostatnich minutach nocnej zmiany. Utrzymanie wysokiego standardu powtarzalności odciąża dział kontroli jakości.

Wdrożenie układów wspierających zrzut i pakowanie przynosi korzyści proporcjonalne do wolumenu obrabianego materiału i stopnia skomplikowania asortymentu. Przedsiębiorstwo Italexpol zajmuje się od 1996 roku dostarczaniem maszyn do produkcji folii stretch oraz wielowarstwowych, oferując także rozwiązania z zakresu bobinowania i transportu. Prawidłowe dopasowanie torów jezdnych, stref buforowych i urządzeń etykietujących obniża koszty robocizny, minimalizując udział braków magazynowych w ogólnym bilansie zakładu.